TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM最早产生于美国的PM（生产保全），由于生产过程机械化和自动化水平提高，事后维修无法满足生产需求，促使美国企业实行了预防维修，之后美国通用电气公司和杜邦公司又经过改革发展成为生产维修（PM）。1951年引入日本，经日本企业界的改造和在实践中不断摸索，于1981年形成了全公司的TPM（全员生产性保全），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来。
TPM的特点
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的基本理念
1、事后维护：
等坏了再修理，属于比较早期的做法，容易造成质量、交期、安全等因素的不可控；
2、预防维护：
定期给设备进行维护和检查，类似于汽车的定期定公里数保养；
3、生产维护：
为了使设备不需要修理维护，可以进行设备改良和生产方式的优化，通过改善和改良设备的生产性而对设备进行的技术改良；
4、全员生产维护：
经营层是推进生产维护的责任人，全体作业员要热情参与到活动中来，经营者从流程、制度、产品制造过程、设备、工艺、环境等领域全面考虑生产的正常性与稳定性，即TPM。
5、预测维护：
预知保全是对设备的劣化状况或性能状况进行诊断，在此基础上开展保养，可以借助技术、传感器等方式进行设备检测。
推行TPM的要素
推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：
1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
TPM的目的是什么
TPM以改变设备、改变人的想法、看法及改善现场工作环境为目标，来革新企业的体质使企业永续经营。进行自主保全、计划保全、个别改善、设备及新品初期流动管理、教育训练、间接部门效率化、品质保全及安全卫生等八大支柱之展开，建立最有效设备使用及生产保全等达到零损失。
总结
TPM是以设备综合效率最大化为目标，以维修预防、改善维修、预防维修和事后维修综合构成的生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。
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